Клинкерная плитка или экструдированный керамогранит? В чем отличие? Как выдают экструдированную плитку за клинкер, ведь она тоже выдавливается!

Что такое клинкерные плитка, точное определение

Клинкерные ступени и напольная плитка – это материал который производится исключительно из сортов тугоплавких глин. В составе «рецепта» настоящего клинкера только тугоплавкая глина и ничего другого кроме нее в рецепте нет. Обязательным составом рецепта настоящего клинкера является «шамот» - это по сути тот же самый клинкер, который уже прошел обжиг в туннельной печи, но после этого его дробят на специальном оборудовании и добавляют в массу глины до формовки. Шамот необходим для «отощения массы» – т.е. снижения пластичности, он улучшает сушильные характеристики, снижает огневую усадку, облегчает режим обжига (режим нагрева и режим охлаждения), не меняет химический состав шихты (сырья). Кроме того, применение в шихте шамота, важно с точки зрения охраны окружающей среды и создания безотходной технологии производства. Процент шамота, в зависимости от рецептов, может составлять от 5% до 15%. Месторождения тугоплавких глин есть в Европе и России.

— Тугоплавкая глина, шамот, вертикальная экструзия, обжиг 3 дня в туннельной печи!

Клинкер производится методом вертикальной экструзии (выдавливания) – такой метод позволяет делать ступень с литым капиносом т.е. носик ступени составляет единое целое с плиткой. Такое изделие прослужит долгие годы и не сломается. При формовании, из экструдера выдавливаются заготовки, соединенные между собой техническими перемычками (ребрами жесткости). Это дает возможность за одну формовку производить больше материала, кроме того – это необходимо для обеспечения устойчивости материала на конвейерной ленте и при последующих этапах работы с ним. Далее, заготовки по конвейеру направляются на нарезку под определенный размер (режет как правило специальная струна) и после этого материал поступает в сушильные камеры, там заготовки сушатся до 40 часов при температуре от 90 до 98 градусов. После предварительной сушки, заготовки по конвейерной ленте поступают на глазуровку и покраску (если необходимо). Далее, заготовки роботизированными механизмами расставляются специальным образом на вагон в 2-3-4 ряда в высоту и проходят обжиг на вагоне в туннельной печи длинной 100 и более метров при температуре от 1100 до 1300 градусов на протяжении 70-80 часов (3 суток).

После того, как ступени и плитка прошли обжиг в туннельной печи – они «разделяются» друг от друга на специальном оборудовании, при этом удаляются технические перемычки (ребра жесткости). Таким образом, две соединенных вместе ступени или плитки отделяются друг от друга и получаются два отдельных элемента. Далее следует упаковка в коробки и на паллеты. После чего материал отправляется покупателям.

Ecoclinker

Склад: есть в наличии

Россия

Цвета серии

Gresan Natural

Склад: есть в наличии

Испания

Цвета серии

Agrob Buchtal

Склад: есть в наличии

Германия

Цвета серии

Gres Tejo

Склад: есть в наличии

Португалия

Цвета серии

Экструдированный керамогранит - 100% продавцов называют клинкером

Экструдированные керамогранитные ступени и напольная плитка – это материал который производится методом горизонтальной экструзии (не путать с методом сухого прессования). Горизонтальная формовка необходима для того, чтобы уменьшить высоту изделия на конвейерной ленте (чтобы изделия могли поместиться в узкую камеру обжига роликовой печи). В составе «рецепта» экструдированного керамогранита есть в обязательном порядке полевой шпат (это измельченная горная порода), кварцевый песок (могут добавлять а могут и нет) каолиновые глины и различные добавки (пластификаторы, красители). Как правило, «полевой шпат» составляет от 30 до 50% состава рецепта, остальные 50% это кварцевый песок и каолиновые глины (не тугоплавкие!!!). Полевой шпат производят горно-обогатительные комбинаты в Европе и России. Именно он является основой любого экструдированного керамогранита, и именно от него сам керамогранит и получил свое название «Керамический гранит»: а полевой шпат, это по сути и есть измельченный в порошок гранит, горная порода.

— Пылевой шпат, кварцевый песок, горизонтальная экструзия, обжиг 2-3 часа в роликовой печи!

Керамогранит может производится методом сухого прессования (на прессе) или методом горизонтальной экструзии (выдавливания) – такой метод изобрели относительно недавно, и он позволяет делать ступень с «литым капиносом» т.е. носик ступени составляет единое целое с плиткой, так же, как и у настоящего клинкера. Технология производства экструдированного керамогранита следующая: сначала подготавливается масса - смешиваются все ингредиенты рецепта (полевой шпат, кварцевый песок, каолин, пластификаторы, красители и т.д.), далее увлажненная керамогранитная масса попадает в экструдер из которого выдавливается горизонтально. Ступень с литым капиносом выдавливается на специальной подложке, которая соединена со ступенью техническими перемычками (ребрами жесткости) - это придает ступени ровную поверхность для транспортирования по конвейеру, глазуровке и покраске), а напольная плитка выдавливается горизонтально сразу на конвейерную ленту (без подложки, там нет технических перемычек). Далее, происходит обрезка ступеней и плитки под нужный размер специальным резаком (прямо на конвейерной ленте).

После этого, заготовки проходят короткий предварительный обжиг или сушку от 30 минут до нескольких часов в сушильной камере (горячий воздух для нее забирается из основной роликовой печи для обжига), далее происходит глазурование и покраска, после чего, заготовки отправляются по конвейеру в роликовую печь (ступени и плитка транспортируются в самой роликовой печи по крутящимся роликам (отсюда и ее название) – где они проходят окончательный обжиг при температуре до 1300 градусов на протяжении 2-3 часов (в зависимости от рецепта массы, обжиг может составлять до 10 часов и более, но как правило он длиться гораздо меньше).

После этого, ступень отделяется от подложки соединенными техническими перемычками (ребрами жесткости), их разъединяют специальные молотки, а просто плитка сразу проходит далее на упаковку т.к. она не соединена с подложкой, а транспортируется по конвейеру в виде готового изделия. Далее изделия упаковываются в коробки на паллеты и отправляются покупателям.

Это вкратце о методе производства настоящего клинкера и экструдированного керамогранита. А теперь давайте разбираться, как это выглядит в жизни и как отличить настоящий клинкер от экструдированного керамогранита. В настоящее время визуально отличить экструдированный керамогранит от настоящего клинкера сложно даже специалисту, не то что обычному покупателю!

Interbau Alpen

Склад: есть в наличии

Германия

Цвета серии

Wasterwalder Atrium

Склад: есть в наличии

Германия

Цвета серии

Stroeher Aera

Склад: есть в наличии

Германия

Цвета серии

Напольная плитка из клинкера и экструдированного керамогранита: а вот тут отличить легко. Отличия очень заметны. Клинкерная плитка имеет такие «отломы» перемычек (от ребер жесткости), как и у ступени т.к. экструдер выдавливает настоящий клинкер (плитку) соединенными друг с другом при помощи технических перемычек т.е. в одном блоке две ступени или две плитки (см фото). А потом, они отделяются на специальном оборудовании – в результате чего и у ступени и у плитки есть характерные места «отломов технических перемычек» на обратной стороне (монтажной поверхности).

А вот у экструдированной керамогранитной плитки, таких отломов от перемычек нет т.к. выдавливание керамогранитной плитки из экструдера идет в одну линию и сразу на конвейер. В 100% случаев экструдированный керамогранит (ступени и плитку) в обязательном порядке глазуруют и красят на специальном покрасочном оборудовании (цифровая печать-покраска или с помощью ротоколора). Вы никогда не встретите ступени из «неглазурованного и некрашенного» экструдированного керамогранита т.к. цвет некрашенного керамогранита – это цвет обычного бетона или цемента, т.е. он светлый и бесцветный, именно по этой причине его всегда глазуруют и красят т.к. мало какой покупатель захочет покупать себе домой ступени и плитку цвета бетона по цене в десятки раз дороже бетона. А вот настоящий клинкер бывает натуральный неглазурованный и не крашенный (цвет достигается путем смешения друг с другом тугоплавких глин разных сортов).

Ступени из клинкера и экструдированного керамогранита: имеют идентичную монтажную (обратную) поверхность. Имеются «отломы» – места где были технические перемычки, соединявшие клинкерные ступени друг с другом или где керамогранитная ступень соединялась с подложкой.

Отличить их можно только по следующим параметрам: На месте отлома ребер жесткости «технических перемычек» у настоящей клинкерной ступени и клинкерной плитки выступают частицы «шамота» мелкой фракции белого или темного цветов. В экструдированном керамограните шамота нет. Керамогранитная ступень, как правило серого цвета (обесцвеченная масса, цвет светлый или цвет цемента-бетона, но некоторые заводы добавляют красители, которые красят керамогранитную массу в темные цвета для того чтобы снизить контраст покрашенной лицевой поверхности и обратной стороны «монтажной поверхности, в некоторых случаях используют полевой шпат или каолин другого цвета, чтобы «затемнить» заготовку). Настоящий клинкер может иметь несколько цветовых вариаций (полная масса коричневая, желтая, кирпичного цвета, как правило это 5-7 натуральных цветов + оттенки или флэш-обжиг переход цвета, к примеру из красного в темно красный или коричневый).

Клинкер - толщина ступеней 12-16 мм. Клинкер - толщина напольной плитки варьируется от 12 до 30 мм. Толщина клинкерной напольной плитки и ступеней никогда не бывает тоньше 12 мм. В то же время, толщина экструдированной керамогранитной ступени не более 8-10 мм, толщина экструдированной керамогранитной плитки 6-8 мм, очень редко 9 мм. Толщины более 9 мм не бывает. Обычно тонкие изделия из клинкера – это фасадная плитка, которую нельзя использовать в качестве напольной плитки. В этой статье мы ее не рассматриваем.

Клинкер: водопоглощение до от 3% до 6%, паропроницаем (можно использовать на стенах домов без вентилируемых фасадов и клеить клинкер напрямую к зданию) клинкер на много лучше держит ударные нагрузки чем керамогранит. Случаи сколов не заметны т.к. поверхность снаружи и внутри - одного цвета. Отлично подходит для входных групп домов (зоны ступеней, площадки для парковки а/м, крыльцо, дорожки и т.д.) т.к. именно там происходит чистка снега и уборка при помощи «специализированных инструментов в виде лома и лопаты» и все это сопровождается ударными нагрузками т.к. лед и снег счищают с крыльца отнюдь не при помощи мягкой швабры или пылесоса.

Экструдированный керамогранит: водопоглощение от 0,5 до 3%, Не паропроницаем. За счет того, что экструдированный керамогранит в процессе обжига в роликовой печи «остекловывается» и не имеет в своем составе тугоплавких глин – он более хрупкий чем настоящий клинкер. Очень боится ударных нагрузок (лопатой, ломом, падения на них любых предметов, особенно металлических). Весь экструдированный керамогранит глазурован и покрашен, а значит, в лучшем случае что произойдет – это отколется кусок глазуровки и краски (пострадает эстетический внешний вид, оголится внутренняя часть плитки цвета бетона или цемента) а в худшем – плитка или ступень просто треснут и разобьются. При монтаже необходимо использовать не только специальный уличный клей, но и специальным образом подготовленное армированное основание!! т.к. адгезия к клею у экструдированного керамогранита очень плохая (необходимы специализированные клея которые на молекулярном уровне при помощи химической реакции соединят бетонное основание с керамогранитом).

Вы можете сами провести данный эксперимент. Он показывает, что есть настоящий клинкер, а что есть экструдированный керамогранит. Для этого достаточно расположить рядом интересующие Вас ступени и плитку и по очереди кидать на них с одинаковой высоты любой предмет, можно начинать с высоты 50 см (шарик от подшипника, столовый нож тупым закругленным концом «тыльником», все что найдете под рукой).

Настоящий клинкер производят в Германии, Испании, Польше и России. Отличный по качеству настоящий клинкер делают немецкие заводы Stroeher (не все коллекции, в основном фасадная плитка, напольная коллекция Terra), Interbau (но в Москве нет таких вариантов), не будем перечислять все фабрики.

Хороший клинкер делают Испанские заводы: Gres de Aragon, Gresmanc, Gres de Breda, в том числе и глазурованную, глазурь наносят обливным методом.

В Польше клинкер методом вертикальной экструзии делает только завод King Klinker (ступени и плитка таких Польских заводов как Paradyz, Opoczno - не имеют ничего общего с клинкером по классическому методу производства, материал этих заводов делается методом сухого прессования с последующим обжигом в роликовой печи, состав рецептов неизвестен, даже засекречен процесс работы не показывают, как работают пресса по производству ступеней, поэтому можно только предполагать, но это не керамогранит и не клинкер, так как в его составе красная глина в отличии от экструдированного керамогранита, за счет прессования очень крепкая на излом, но не обладает паропроницаемостью, такой как у клинкера экструдированного, но реальных исследований не было, только предположения!

В России, единственный завод, который производит клинкерные ступени и напольную плитку это Ecoclinker.

— Экструдированный керамогранит быстрей производить на 20-40 раз! Дешево, быстро без значимых потерь в эксплуатационных характеристиках.

Экструдированный керамогранит производят Stroeher, Interbau, Gres de Aragon, Exagres и многие другие заводы Испании и Германии. Практически все заводы переориентировали свои производства на выпуск этой продукции, т.к. эта технология дешевле в себестоимости и производительность по сравнению с клинкерным производством выше от 20 до 40 раз.

Представьте себе, что за одинаковый промежуток времени можно произвести 1000 м2 клинкера или 30000 м2 экструдированного керамогранита. Что заводу выгоднее делать?

В России пока не производят керамогранит методом горизонтальной экструзии. У нас делают керамогранит методом сухого прессования – такая технология для производства напольной плитки гораздо лучше, чем методом экструзии (т.к. пресс под высоким давлением гораздо качественнее и плотнее делает заготовку) но методом сухого прессования невозможно сделать фронтальную ступень с «литым капиносом», по этому, все ступени отечественных керамогранитных плиточных заводов (Керама Марацци, Эстима, Италон, и т.д.) делаются с клееными капиносами или производятся путем нарезки «насечек» на обычной плитке или они и вовсе не имеют в своем ассортименте фронтальных ступеней, а продают только напольную или настенную плитку.

Какую плитку вы бы не выбрали она вся соответствует всем стандартам для применения ее на улице, не важно пресс это или экструдер, вся плитка представленная в нашем магазине проходит обязательную сертификацию!

Иногда настоящий клинкер нет возможности использовать из за ограниченного выбора цвета ,фактур и формата. А так же цены, к примеру Польский производитель может предложить очень дешевые ступени без капиноса и базы по более выгодной цене, но при этом имеет не низкую стоимость ступеней с капиносом.

Выбор плитки для улицу это вопрос для специалиста, надо понимать все вводные для правильной рекомендации. Мы занимаемся плиткой для улицы всех видов и методов производства и не навязываем определенных производителей, остается подобрать для вас самый оптимальный вариант.